普通摇臂钻床加工双管板换热器管板
2021-07-22 15:48
admin
双管板固定管板式、U形管式换热器，是在中、高危害介质换热时才使用的换热器产品。由于运行时使用的介质均为中、高危害的介质，要求管、壳程介质保证要完全分隔开,不可互相串通。当管、壳程有泄漏的情况发生时，可以很快发现。近年来国内的化工企业使用的双管板换热器产品的数量不断增加。
某公司最近承揽到数台双管板换热器产品的制造任务，该换热器管板的制造要求比较严格，而公司的设备条件有限。如果委托外单位加工，加工时间长，价格高。因此决定使用现有的加工设备，加工管板。
加工要求
根据GB151对换热器管板的加工要求，当换热管直径为19mm，管板厚度在40mm时，名义孔桥宽度为5.75 mm，允许孔桥宽度B不小于96%的孔桥宽度，不能低于4.86 mm。孔直径偏差为少19.25o+a 15 mm。管孔的表面粗糙度要求为足值不大于12.5um。双管板产品为了保证胀接质量，一般要求管孔的表面粗糙度圪在6.3um以下比较好。
根据有关的资料介绍，钢件在钻孔后采用半精铰，可以达到的表面粗糙度Ra值为5 ~ 10 um。车间操作人员也认为可以达到图纸中要求的表面粗糙度要求。为了可靠验证钻孔可以达到的表面粗糙度和精度要求，使用相同的材料，采用模拟试验的方法进行试钻。采用中15 mm钻头预钻孔，使用中18.7 mm钻头扩孔，然后使19. 2 mm机用铰刀铰孔，采用菜籽油润滑。试块的厚度50 mm,材质16MnR。加工后的管孔直径在4>19. 32 ~ 19. 36 mm之间。表面粗糙度圪在5um左右。孔的钻入端与出钻端的孔倾斜量在0.02 mm以下。
根据GB151的制造要求和进行的试验情况分析，采用普通摇臂钻床加工管板，在管孔的垂直度、 管孔直径和管孔的表面粗糙度方面应该可以满足制造要求。
钻模制作
一块管板上有数百个管孔，采用划线定位的方法，是无法保证定位精度和孔桥宽度的。换热器的管板孔的排列比较规范,如果采用钻模来定位，会取得比较好的效果。但是也不能使用和管板尺寸一样大尺寸的钻模，这样制造的成本会大大增加。为此选择管板孔位的最大尺寸为定位尺寸定位,制作了钻模。钻模的宽度尺寸按3倍孔间距制作，
两侧留出定位边及定位中心。这样在使用的过程中可以将钻模准确定位。钻模体可以采用普通材料。钻模的钻套应该采用硬度较高，耐磨性能比较好的材料制作，采用的材料是T8，热处理硬度HRC50-55。钻套与孔的配合采用g
钻孔时的钻模定位
工件钻孔时，先将管板按照管子穿入的安装位置上下叠放,这样可以保证即使管板制造有一定的误差时,也不影响管子的胀接。将双管板的中间垫好等高块，以利铁屑的排出。然后将管板使用角尺和百分表找好正后，固定在找正好的工作台上。
测量管板的外径尺寸,计算钻模的放置位置。以确定钻模的放置位置，将钻模压紧，就可以钻出第一排孔。钻孔时应先钻出两端的孔各一个,在这两个孔中插入定位销，可以防止钻模窜动。当钻模上的所有孔钻完后，取下钻模，将钻模反过来，向前移动钻模一排孔的位置，将另一排孔插人定位销定位。固定钻模，这时可以钻下一排孔。注意在没有孔的位置插上盲销，防止误钻孔。以此类推，至钻完所有的管孔。使用钻模时注意要插好定位销，固定好钻模。使用盲销，防止误钻孔。因为所有的管孔均是按三角形布置的，使用钻模可以完成所有孔的定位,保证孔间距在规定的范围内。
所有的孔钻完后,取下钻模，使用019.2 mm的锥柄机用铰刀铰孔。润滑油使用菜籽油间隙润滑。 铰孔前先清理管板中间的铁屑，防止损坏铰刀或铁屑进人管孔影响表面粗糙度。铰孔时随时测量管孔尺寸,检测表面粗糙度。必要时加以调整。钻孔时的转速为280 r/min，进刀量0.20mm/转,乳化液冷却。铰孔时的转速为60 r/min,进刀量0. 10 mm/
钻孔完成,经过严格检验，管孔直径在小19. 32 ~ 19. 38 mm之间。孔间距5.62 ~ 5. 78 mm。管孔的表面粗糙度圪在5.0um以上，管孔内没有螺旋槽或纵向刻痕.管板经过开槽,组装胀接后,情况良好，液压试验和氨检一次成功。
经过这次采用普通摇臂钻床加工双管板换热器管板的实践认识到,在企业的加工设备不能满足产品加工需要的情况下，只要我们开动脑筋,采用有效的工艺方法，也是可以完成产品的加工任务的。
某公司最近承揽到数台双管板换热器产品的制造任务，该换热器管板的制造要求比较严格，而公司的设备条件有限。如果委托外单位加工，加工时间长，价格高。因此决定使用现有的加工设备，加工管板。
加工要求
根据GB151对换热器管板的加工要求，当换热管直径为19mm，管板厚度在40mm时，名义孔桥宽度为5.75 mm，允许孔桥宽度B不小于96%的孔桥宽度，不能低于4.86 mm。孔直径偏差为少19.25o+a 15 mm。管孔的表面粗糙度要求为足值不大于12.5um。双管板产品为了保证胀接质量，一般要求管孔的表面粗糙度圪在6.3um以下比较好。
根据有关的资料介绍，钢件在钻孔后采用半精铰，可以达到的表面粗糙度Ra值为5 ~ 10 um。车间操作人员也认为可以达到图纸中要求的表面粗糙度要求。为了可靠验证钻孔可以达到的表面粗糙度和精度要求，使用相同的材料，采用模拟试验的方法进行试钻。采用中15 mm钻头预钻孔，使用中18.7 mm钻头扩孔，然后使19. 2 mm机用铰刀铰孔，采用菜籽油润滑。试块的厚度50 mm,材质16MnR。加工后的管孔直径在4>19. 32 ~ 19. 36 mm之间。表面粗糙度圪在5um左右。孔的钻入端与出钻端的孔倾斜量在0.02 mm以下。
钻模制作
一块管板上有数百个管孔，采用划线定位的方法，是无法保证定位精度和孔桥宽度的。换热器的管板孔的排列比较规范,如果采用钻模来定位，会取得比较好的效果。但是也不能使用和管板尺寸一样大尺寸的钻模，这样制造的成本会大大增加。为此选择管板孔位的最大尺寸为定位尺寸定位,制作了钻模。钻模的宽度尺寸按3倍孔间距制作，
两侧留出定位边及定位中心。这样在使用的过程中可以将钻模准确定位。钻模体可以采用普通材料。钻模的钻套应该采用硬度较高，耐磨性能比较好的材料制作，采用的材料是T8，热处理硬度HRC50-55。钻套与孔的配合采用g
钻孔时的钻模定位
工件钻孔时，先将管板按照管子穿入的安装位置上下叠放,这样可以保证即使管板制造有一定的误差时,也不影响管子的胀接。将双管板的中间垫好等高块，以利铁屑的排出。然后将管板使用角尺和百分表找好正后，固定在找正好的工作台上。
测量管板的外径尺寸,计算钻模的放置位置。以确定钻模的放置位置，将钻模压紧，就可以钻出第一排孔。钻孔时应先钻出两端的孔各一个,在这两个孔中插入定位销，可以防止钻模窜动。当钻模上的所有孔钻完后，取下钻模，将钻模反过来，向前移动钻模一排孔的位置，将另一排孔插人定位销定位。固定钻模，这时可以钻下一排孔。注意在没有孔的位置插上盲销，防止误钻孔。以此类推，至钻完所有的管孔。使用钻模时注意要插好定位销，固定好钻模。使用盲销，防止误钻孔。因为所有的管孔均是按三角形布置的，使用钻模可以完成所有孔的定位,保证孔间距在规定的范围内。
钻孔完成,经过严格检验，管孔直径在小19. 32 ~ 19. 38 mm之间。孔间距5.62 ~ 5. 78 mm。管孔的表面粗糙度圪在5.0um以上，管孔内没有螺旋槽或纵向刻痕.管板经过开槽,组装胀接后,情况良好，液压试验和氨检一次成功。
经过这次采用普通摇臂钻床加工双管板换热器管板的实践认识到,在企业的加工设备不能满足产品加工需要的情况下，只要我们开动脑筋,采用有效的工艺方法，也是可以完成产品的加工任务的。
