液压油缸缸筒加工过程
2021-08-11 14:52
admin
液压油缸是现代工程机械等设备中的常用的重 要部件之一,加工生产过程中油缸的重要组成件缸筒的废品率较高，主要原因有：
1) 刀杆细长，刚度小，容易发生刀具引偏、振动。
2) 缸筒毛坯本身的刚性差，容易引起直线度、 圆度超差。
3) 冷却和排屑困难，加工面极易被铁屑划伤。
4) 刀头的导向困难，引起导向条磨损，破坏导向作用。
因此有必要采取相应措施来保证导向、切削、排屑、润滑和冷却的可靠性，才能有效降低缸筒的报废率。
液压油缸缸筒大多采用无缝钢管为原材料，低压油缸缸筒多用20号钢、25号钢，不经热处理。中、高压油缸缸筒或重要的缸筒多采用35号钢、45号钢、27SiMn、25CrMo等材料,进行调质处理。不同材料毛坯的缸筒加工工艺相差不大，但工艺参数不同，需要根据毛坯的原材料和热处理状态分别制定
下料时应考虑工艺夹头的尺寸，尺寸过小可能使两端加工出的定位止口长度过短,造成镗孔时工件在趙床上定位不准确，导致加工出来的成品缸筒壁厚不均勻。
缸筒热处理后的硬度大小和均匀程度不但影响缸筒的质量，而且对于后续加工工序的影响也很大。
硬度不均匀的缸筒，在后续镗内孔时，刀具的磨损会加剧，甚至有可能出现“打刀”，造成工件报废。特别是在采用浮动镗刀精加工时，内孔成品质量也会下降。对于这种毛坯管，在加工内孔时，最好采用珩磨的形式。
缸筒毛坯采用最多的热处理方式是用箱式炉或井式炉加热后,垂直淬火，这种方式容易造成缸筒局部硬度不均匀。无缝钢管在中频淬火线上进行淬火处理，由于冷却介质与工件接触均匀，缸筒毛坯的硬度均匀,并且工件硬度一致性也好，对于后续工序非常有利。但由于受感应加热线圈尺寸限制，这种淬火方式在单件、小批量和特殊油缸的生产中应用较困难。
镗床调整和工件装夹
在整个镗孔工序中,保证镗床主轴、夹具、工件、镗刀、镗杆、受油器、镗杆座的中心线一致是保证内孔各加工工序质量的关键。在镗床调整时，可以用磁力表座吸附在镗床主轴上，检查镗刀杆和受油器与主轴的同心度。镗床受油器尾部的减振套需经常检查和调整，磨损后要及时更换。
在粗加工时，工件可以使用鸡形夹头，以加大切削用量，提高生产率。但在精加工中，鸡形夹头有可能造成缸筒出口处圆度超差。精加工中可以采用锥面定位，摩擦夹紧的方式。为了保证夹紧可靠，需要加大受油器的夹紧力，如果摩擦力不足,可以将机床压盘和工件的定位锥面改小。
由于深孔镗排屑困难，刀具刃磨时要将刀头处断屑槽开的深一些、窄一些，以加大断屑效果，方便排屑。刃倾角应注意与镗孔时采用的排屑形式相适应。
粗镗头的结构，前导向块为硬质合金，后导向块为胶木条，粗镗头的调整原则是:保证刀尖和前硬质合金导向块的位置相适应；前硬质合金导向块和后面胶木导向条尺寸相一致;各胶木导向条径向尺寸彼此一致。
采用精密冷拔无缝钢管直接进行珩磨或直接购买高精度冷珩磨管,油缸厂只需要加工缸筒两端即可，该工艺的废品率几乎为零,材料利用率也非常高，是一种比较先进的工艺。但目前高精度冷拔珩磨管的规格、品种供应不如热扎无缝钢管丰富，并且内应力较大,在一些重要的油缸和超高压油缸上的应用受到一定限制。随着冷拔无缝钢管行业的发展，这种工艺在油缸制造业中的应用将会越来越多。
滚压工艺的生产效率远高于珩磨和强力珩磨，并且质量稳定，在大批量生产中具有明显的优势，但对于工人的技术素质、机床和工具的要求比珩磨要高，在批量批量生产中具有明显的优势。
珩磨和强力珩磨的灵活性和适应性较好，在单件生产和特殊缸生产中更具有优势，并且珩磨可以修复一部分滚压失败的工件。滚压和珩磨联合运用可以扬长避短，降低缸筒加工中的废品率
油缸缸筒的加工工艺的制定，应综合考虑图纸要求、批量、机床、刀具、毛坯质量和工人技术素质等，工艺参数制定后要在实际生产中进行修正。要加工出高质量的工件,除工艺过程和工艺参数要合理，还要有一套切实可行的工艺管理制度。
1) 刀杆细长，刚度小，容易发生刀具引偏、振动。
2) 缸筒毛坯本身的刚性差，容易引起直线度、 圆度超差。
3) 冷却和排屑困难，加工面极易被铁屑划伤。
4) 刀头的导向困难，引起导向条磨损，破坏导向作用。
因此有必要采取相应措施来保证导向、切削、排屑、润滑和冷却的可靠性，才能有效降低缸筒的报废率。
液压油缸缸筒大多采用无缝钢管为原材料，低压油缸缸筒多用20号钢、25号钢，不经热处理。中、高压油缸缸筒或重要的缸筒多采用35号钢、45号钢、27SiMn、25CrMo等材料,进行调质处理。不同材料毛坯的缸筒加工工艺相差不大，但工艺参数不同，需要根据毛坯的原材料和热处理状态分别制定
缸筒热处理后的硬度大小和均匀程度不但影响缸筒的质量，而且对于后续加工工序的影响也很大。
硬度不均匀的缸筒，在后续镗内孔时，刀具的磨损会加剧，甚至有可能出现“打刀”，造成工件报废。特别是在采用浮动镗刀精加工时，内孔成品质量也会下降。对于这种毛坯管，在加工内孔时，最好采用珩磨的形式。
缸筒毛坯采用最多的热处理方式是用箱式炉或井式炉加热后,垂直淬火，这种方式容易造成缸筒局部硬度不均匀。无缝钢管在中频淬火线上进行淬火处理，由于冷却介质与工件接触均匀，缸筒毛坯的硬度均匀,并且工件硬度一致性也好，对于后续工序非常有利。但由于受感应加热线圈尺寸限制，这种淬火方式在单件、小批量和特殊油缸的生产中应用较困难。
镗床调整和工件装夹
在整个镗孔工序中,保证镗床主轴、夹具、工件、镗刀、镗杆、受油器、镗杆座的中心线一致是保证内孔各加工工序质量的关键。在镗床调整时，可以用磁力表座吸附在镗床主轴上，检查镗刀杆和受油器与主轴的同心度。镗床受油器尾部的减振套需经常检查和调整，磨损后要及时更换。
在粗加工时，工件可以使用鸡形夹头，以加大切削用量，提高生产率。但在精加工中，鸡形夹头有可能造成缸筒出口处圆度超差。精加工中可以采用锥面定位，摩擦夹紧的方式。为了保证夹紧可靠，需要加大受油器的夹紧力，如果摩擦力不足,可以将机床压盘和工件的定位锥面改小。
粗镗头的结构，前导向块为硬质合金，后导向块为胶木条，粗镗头的调整原则是:保证刀尖和前硬质合金导向块的位置相适应；前硬质合金导向块和后面胶木导向条尺寸相一致;各胶木导向条径向尺寸彼此一致。
采用精密冷拔无缝钢管直接进行珩磨或直接购买高精度冷珩磨管,油缸厂只需要加工缸筒两端即可，该工艺的废品率几乎为零,材料利用率也非常高，是一种比较先进的工艺。但目前高精度冷拔珩磨管的规格、品种供应不如热扎无缝钢管丰富，并且内应力较大,在一些重要的油缸和超高压油缸上的应用受到一定限制。随着冷拔无缝钢管行业的发展，这种工艺在油缸制造业中的应用将会越来越多。
滚压工艺的生产效率远高于珩磨和强力珩磨，并且质量稳定，在大批量生产中具有明显的优势，但对于工人的技术素质、机床和工具的要求比珩磨要高，在批量批量生产中具有明显的优势。
珩磨和强力珩磨的灵活性和适应性较好，在单件生产和特殊缸生产中更具有优势，并且珩磨可以修复一部分滚压失败的工件。滚压和珩磨联合运用可以扬长避短，降低缸筒加工中的废品率
油缸缸筒的加工工艺的制定，应综合考虑图纸要求、批量、机床、刀具、毛坯质量和工人技术素质等，工艺参数制定后要在实际生产中进行修正。要加工出高质量的工件,除工艺过程和工艺参数要合理，还要有一套切实可行的工艺管理制度。
